让“中国印刷”引领世界！金属3D打印《微铸造与锻造》获湖北省技术发明奖一

本篇文章1109字，读完约3分钟

“这个奖项代表着对行业的认可，这是一个新的起点。我和我的团队成员将永远努力工作，让‘中国印刷’引领世界。”6月12日，华中科技大学机械工程学院张海鸥教授开发的“金属微铸造与锻造同步复合添加剂制造技术与设备”项目获得2019年湖北省技术发明奖一等奖。

高质量、短流程、高韧性、高可靠性的锻造绿色制造技术是可持续发展的战略制高点。一百多年来，世界制造业一直采用铸造-锻造-热切割多工序、分步、长流程、大型锻压机和重污染模式制造锻件。由于锻压机锻压面积的限制，大型复杂零件不能整体锻压，只能分段锻压后焊接在一起，降低了可靠性。新的添加剂制造技术(3D打印技术)是在没有锻造的情况下铸造的，其疲劳性能低于锻件。

2000年初，张海鸥·王桂兰和他的妻子开始踏上金属3D打印的漫长旅程。2009年，张海鸥开始构思如何使金属3D打印部件具有锻造性能，以便它们可以用于高端领域。“当时，许多同行被挡在这里，或者认为3D打印不能打印锻件。”张海鸥将挑战这样一件大家都认为不可能完成的事情。

在经历了无数艰难和失败之后，2016年，张海鸥团队终于为世界上最大的锻件开发出了第一台3D打印设备。该设备突破了“同步铸锻、板形控制、缺陷监控、自修复”的难点，开发了世界上最大的锻件(16m2) 3D打印短流程制造设备，并印制了世界上第一批锻件:铁路关键零部件辙叉和重型超长导轨、C919轴承零件、超高压耐腐蚀高精度异形壳体。

“我们已经将原来需要8万吨力的动作减少到了1/8万，即不到1吨力就可以完成，节能高达90%。”张海鸥说:“经过验证，锻件的疲劳寿命超过了国际航空空锻造水平，成形效率是国外顶级水平的三倍。”金属3D打印“微铸造-锻造”技术在世界上首次实现了多自由度协作、组织性能优异、质量稳定可靠的微铸造-锻造同步复合制造，有力支持了我国大型高端设备的自主创新，有望引领短流程制造技术革命和传统产业的绿色转型升级。

湖北省技术发明奖一等奖的评奖意见写道:“该技术在技术原理、工艺和设备上有突出的创新。在国内外首次成功开发微铸造和锻造设备，并获得20多项专利和多项创新成果。整体技术处于国际领先水平。”自2016年以来，该团队利用金属3D打印“微铸造和锻造”技术，为合作单位开发了各种螺旋桨和动态承载的关键部件。

在研究基地的车间里，湖北日报的全媒体记者看到车间干净整洁，不同于传统的铸造和锻造行业。张海鸥教授雄心勃勃，金属3D打印“微铸造锻造”生产方法颠覆了国内外传统的机械制造工艺和设备，解决了复杂大型零件制造中的“瓶颈”问题，有望终结传统的重工业制造方法，开创中国领先世界水平的绿色制造新时代。(湖北日报全媒体记者方林通讯员程)

来源：荆州新闻